活性石灰在炼钢中的反应机理如下：石灰是炼钢中最基本也是用量最大的造渣材料，使用石灰的目的就是为了除去钢水中的硅和硫及磷等有害杂质。为了防止回磷和进行脱硫，在炼钢中必须有足够的活性CaO的强碱性渣，加入的石灰应是具有气孔率高、比表面积大、反应能力强的活性石灰。国外一些专家认为，今后氧气炼钢工艺的最大改进之一要靠改进化渣操作和提高石灰质量来实现。
应用活性石灰节能降耗效果显著
在钢铁生产过程中，应用活性石灰节能降耗效果显著，主要体现在以下几个方面：
一是提高化渣速度，缩短冶炼时间。普通石灰虽然CaO的含量很高，但由于气孔率低、石灰的晶粒大、晶格稳定，形成低熔点渣系的时间长；而活性石灰晶粒细小、晶格不稳定、反应面积大，加入铁水后能迅速与其他化合物熔解成渣。在相同的操作条件下，石灰的活性越大，反应能力越强，加入活性石灰2秒后就基本渣化，缩短了熔化时间；而普通石灰加入4秒甚至更长时间才能渣化。使用活性石灰能有效地缩短冶炼时间，适应快速炼钢的需要。
二是提高炼钢热效率，废钢比增加。因活性石灰中活性CaO含量高，在冶炼反应中能被充分利用，从而使炼钢的石灰消耗量比普通石灰下降20％至30％，活性石灰用量少，渣量随之减少，钢渣带走的热量也大大减少。另外，使用活性石灰可有效降低热损失，提高热效率，相应可以多吃废钢。此外，在既定炉容时，石灰加入量少则渣量少，相应可提高废钢加入量。一般情况下，减少石灰加入量20kg／t钢，可相应提高废钢比1．5％至2．5％。
三是提高钢水收得率，降低钢铁料消耗。采用活性石灰可以减少石灰用量，可使钢渣的生成量也相应减少12至18kg／t钢，成渣量减少，喷溅量少。同时，渣的减少使铁损降低，其综合效果是钢水收得率提高，钢铁料消耗降低。
四是提高脱硫、脱磷效果，改进钢的质量。由于活性石灰有效CaO含量高、气孔率高、比表面积大，CaO分子性能活泼，在冶炼中具有较好的脱硫、脱磷效果，去磷率比普通石灰高10％。同时，由于活性石灰本身所含杂质少，硫、磷含量低，成分稳定，便于炼钢操作，对提高和改进钢质量大有好处。
五是炉衬侵蚀减轻，炉龄提高。钢水中的Si、S、P在转炉的强氧化气氛中生成酸性氧化物并进人炉渣，而转炉炉衬为碱性材料，酸碱两种性质的物质在高温下会发生化学反应，生成低熔点的物质进入炉渣而导致侵蚀炉衬。加入活性石灰，快速熔化进入炉渣的有效CaO可快速中和炉渣的酸性物质，同时缩短了冶炼时间，相应提高了炉龄，为保护炉衬和提高炉龄创造了条件，一般可提高炉龄20％。
另外，在精炼过程中加入一定量的活性石灰和萤石，可以使精炼渣化学成分发生根本变化，有利于精炼的进行。关于这方面的工作，有关单位正在积极研究。
总之，活性石灰对冶金过程产生的影响很难用以上简单的描述说清楚，希望业内人士共同关注，促进我国钢铁工业的健康和可持续发展。
目前经唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司等单位近年来设计、建设的活性石灰窑混烧窑（燃煤炭、焦炭）生产的石灰活性杜已达到310-320左右，气烧窑生产的石灰活性可达到330-350左右。主要炉型、炉容有100、120、140、150、180、190、200、220、250、300、350、500立方米等炉型。生产系数已达到8-9.2 日产量从80-400吨不等。
该公司可承接节能环保石灰窑工程建造、设备生产安装及设计、技术图纸转让。
承接单位：唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司
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