自我国《“十一五”规划纲要》将二氧化硫污染物总量减排10%作为约束性指标以来，钢铁行业做了大量二氧化硫减排工作，其中包括焦炉煤气脱硫，回收副产煤气替代动力煤，推广余热余能综合利用技术减少燃煤量，燃煤锅炉烟气脱硫等。特别是“十一五”期间，在二氧化硫排放量占钢铁企业60%以上的烧结烟气脱硫方面取得了突破性进展。

脱硫效率、同步运行率亟待提高

    近年来，烧结脱硫技术在我国钢铁行业得到了广泛应用。目前采用的脱硫技术主要有湿法、干法、半干法。湿法主要有石灰石-石膏法、硫铵法、氧化镁法、双碱法、离子液法。干法主要有LJS循环流化床法、ENS法、密相干塔法、GSCA双循环循环流化床法、MEROS烟道喷射法、活性炭吸附法、NID烟道循环法。半干法主要有 SDA旋转喷雾法等。

    但是从已建成脱硫装置的烧结机大小和企业规模看，一般小型烧结机、小型钢铁企业多采用石灰石-石膏法、氧化镁法，例如河北省武安地区的钢铁企业。大型烧结机、大型钢铁企业采用的技术以石灰石膏法、氨法为主。宝钢、梅钢、马钢、唐钢、京唐钢铁、昆钢、太钢、邯钢、迁钢、攀钢、沙钢、鞍钢等企业采用干法技术的烧结机面积约为260m2～500m2。

    截至2010年底，我国建成脱硫装置的烧结机达220台，实施脱硫的烧结机面积达25000m2。其中，90平方米及以上烧结机建成烧结烟气脱硫设施约110台套，烧结机面积约19500m2。在配套建设烧结烟气脱硫设施的烧结机中，90m2～180m2烧结机约占53.6%，180m2～300m2烧结机约占29.1%，300m2以上烧结机约占17.3%。另据不完全统计，已实施脱硫的90m2以下烧结机约110台，烧结机面积约5600m2。如按单位烧结机面积投资（全烟气脱硫）20万元～25万元计算，全行业共完成烧结脱硫总投资约66亿元。

    根据已建脱硫装置的220台烧结机所在区域位置使用的原燃料含硫情况分析，产生二氧化硫约50万吨，按设计脱硫效率及设计同步运行率计，应减排二氧化硫42万吨。在已建成的脱硫装置中，只有少数企业建成的脱硫装置能稳定运行，脱硫效率在85%以上，同步运行率80%以上；极少数企业的脱硫效率能达到95%以上，同步运行率95%以上。绝大多数钢铁企业脱硫效率和同步运行率达不到脱硫公司承诺的设计值，有的脱硫效率极低（不到20%）。还有部分装置是半烟气脱硫，有的采用的工艺技术属于首台套使用，有的尚处于调试中。因此，已建成的220台套脱硫装置平均脱硫效率按70%、同步运行率按60%考虑，已建的脱硫装置减排SO2量可达21万吨左右，也可能低于此值。

针对“后评估”暴露的问题进行针对性整改

    从总体上看，我国烧结脱硫设施建设、运行尚存在以下问题。

    对烧结烟气脱硫的认识存在误区。少数企业在认识上还存在两个误区：一是认为烧结烟气脱硫和通风除尘一样，原理、工艺、设计、维护非常简单，忽视承建单位的工程施工能力，倾向于选择报价明显偏低的脱硫公司或者在其他领域合作过的环保公司，造成建成的脱硫工程低价、低质，难以长期稳定运行；二是认为烧结烟气和燃煤电厂烟气特点差异很大，十分复杂，因此排斥在燃煤电厂烟气脱硫有大量成功经验的承建单位。

    去年，工信部组织进行了烧结烟气脱硫工艺技术“后评估”，有5家脱硫公司以石灰石-石膏法申请参加。专家组在评审过程中发现，同样是石灰石-石膏法，一些小脱硫公司的报价明显偏低，但随之而来的就是偷工减料、低价低质。因此，钢铁企业在选择脱硫公司时应加强对其资质、经验和工程能力的检验。

    少数脱硫装置无法满足总量减排核查要求。钢铁企业建设烧结脱硫装置，一方面是环保意识增强，承担社会责任的体现，另一方面也是为了满足二氧化硫总量减排的要求。如果建设的烧结脱硫装置在设计、建设、运营维护上无法达到核查标准，二氧化硫减排量无法得到管理部门的认定，则得不偿失。目前，有的企业存在烧结烟气脱硫装置DCS系统历史记录无法调取，在线监测装置的安装位置不符合要求，或者没有保存必需的运行参数人工报表等问题。